真正在中国企业运用和传播计算,精益生产在中国历经了十几年的发展,精益从一个遥远而朦胧的改变逐步靠近而越来越清晰,逐步摆脱对精益理解的误区,精益的理念等到了越来越多企业和职业人士的认同.现代企业的竞争力大，没有创新，没有不断优化，就面临被淘汰的命运。

 

  　　精益生产主要研究时间和效率,精益生产注重提升系统的稳定性,50多年来成功的精益生产案例已证实：

  　　·精益生产让生产时间减少90%；

  　　·精益生产让库存减少90%；

  　　·精益生产使生产效率提高60%；

  　　·精益生产使市场缺陷减少50%；

  　　·精益生产让废品率降低50%；

  　　·精益生产让安全指数提升50%。

  　　与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：

  　　1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，zui低能减至1/2；

  　　2、新产品开发周期—zui低可减至l/2或2/3；

  　　3、生产过程的在制品库存—zui低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；

  　　4、工厂占用空间—zui低可减至采用大量生产方式下的1/2；

  　　5、成品库存—zui低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；

  　　精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。

  　　“零浪费”为精益生产终极目标：

  　　(1)“零”转产工时浪费(Products·多品种混流生产)

  　　将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。

  　　(2)“零”库存(In/entory·消减库存)

  　　将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。

  　　(3)“零”浪费(Cost·全面成本控制)

  　　消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。

  　　(4)“零”不良(Quality·高品质)

  　　不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。

  　　(5)“零”故障(Maintenance·提高运转率)

  　　消除机械设备的故障停机，实现零故障。

  　　(6)“零”停滞(Deli/ery·快速反应、短交期)

  　　zui大限度地压缩前置时间(Leadtime)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。

  　　(7)“零”灾害(Safety·安全第一)