误区1：零故障永远不可能实现，TPM不现实

 

 

 TPM的目标是实现设备零故障，但这一点在部分企业管理层看来是不合实际，认定“设备总会出毛病”，由此认定TPM不过是一种噱头，无法真正实现。

 

 

 事实上，实现零故障是一个非常漫长而艰难的过程，但不是不可以实现，例如日本新干线通过引入TPM活动，就实现了37年的零故障。TPM会将设备风险降至zui低，只要能够按照它的要求不断深化，就可以实现这一追求。



 

 

 误区2：采用软件，就能够实现TPM活动的推行

 

 

 部分培训机构，在讲述TPM时往往将重点放在了TPM管理软件上，给企业高层带来“只要采用软件就能实行TPM”的错觉。结果，这些企业往往花了不菲的价钱后，但TPM管理运行起来却并没有达到带来预期效果，反而加重了企业的成本。

 

 

 造成这种情况出现的原因，就是因为部分机构忽视了“人”对于TPM活动的作用，一味强调TPM软件的便捷，甚至有些软件甚至是从不同行业的其他企业里搬过来的，自然无法取得预期的效果。企业对于TPM认知出现明显偏差，只是机械地使用软件进行记录，并未深谙TPM精髓，对TPM如何进行管理并未真正了解，结果导致事倍功半。

 

 

 误区3：样板机台做到了就可全面做到

 

 

 部分企业在实施TPM之初，为了确保效果，会采取少量典型设备测试的方法，以此判断TPM是否适合企业。看到样板机台效果明显，就大刀阔斧地在所有设备上进行推广，zui后却发现全面铺开很难取得样板机台那样好的改善效果。之所以出现这样的现象，是因为，样板机台数目较少、高层较容易关注到位、样板机台人员往往又是优中选优予以安排的、加上资源的倾斜，样板机台能够取得良好的效果。但是当全面铺开后，领导的关注度开始松懈，不再进行严格的标准执行，导致问题频发。想要杜绝这种误区，就必须让TPM真正成为企业文化，能够有效与企业结合，而不是将其当成单纯的工具。

 

 

 误区4：TPM是一线员工的活动，高层不必深度参与

 

 

 TPM的主要活动在一线进行，包括车间、仓库等，所以部分企业领导层认为自己不必参与，只要一线工人操作即可。一旦发现效果降低，就开始批评下属没有执行力。其实，实施TPM首先需要高层的亲自深度参与、提供所人力、财力等，它的核心是“全员参与”，高层也不可例外，这样才能真正带动全员的改善积极性。

 

 

 误区5：认为硬件的意义超过软件

 

 

 随着自动化加工、人工智能时代的到来，越来越多的设备已经离不开软件的驱动。在进行TPM活动时，要避免只关注设备硬件、忽视与其配套的软件。在实施TPM的过程中，很多企业都存在重视硬件维护保养(例如马达、皮带、齿轮等)，却忽略设备控制软件的保养，导致问题的根本没有找到，反复维修，浪费时间成本与人工成本。进行TPM时，同样需要进行软件维护，包括校正性维护、适应性维护、完善性或增强维护、预防性维护等，让TPM活动完善才能发挥效果。

 

 

 误区6：TPM只是一种高级的生产设备管理方法

 

 

 很多企业对TPM的认知，仅仅只是“它能够维护生产设备安全，其他没有效果”的层次，对于TPM缺乏了解。事实上，tpm全面生产维护不仅只是针对生产设备，而是整个生产工作流程，所谓的设备是有形固定资产的总称，土地构造物、机械、装置、车辆搬运工具、船舶、工具、器具、备品等列入固定资产者都属于设备。TPM精益管理的方向，是整个企业。

 

 

 误区7：TPM管理比设备管理要高级

 

 

 TPM是一种管理法则与模式，它同样属于管理学范畴，不可对TPM产生过分的神话，否则就会忽视其他方面的管理。在进行TPM管理的同时，还要注意如ISO55001.以可靠性为中心的维修(RCM)、价值驱动维修(/DM)等诸多管理模式，这样才能构成更加完善的企业管理架构。在实施TPM设备管理时，不能急于求成，要慢慢摸索，结合自身实际情况，这样才能避免误区，达到理想效果。

 

 

 误区8：TPM有立竿见影的效果

 

 

 不少企业看到丰田、三星、海信的TPM案例后，认为TPM是一种立竿见影的管理法则，只要引入企业，就会快速产生积极的效果。但是，TPM在短期内很难取得巨大的变化，这是因为它需要不断对员工进行培训，还要解决企业过去存在的问题。

 

 

 例如，很多企业的诸多设备由于历史欠账太多，单是做好每一台设备的清扫，恐怕至少都需要半载一年的花大力气。即便引入TPM活动，也需要经过一段时间后才能逐渐产生效果。同时，备清扫只是TPM中份额很 部分工作，尚有诸多专项工作要做，例如点检、润滑、定期维护、状态监测等等。TPM是一项需要不断深化、不断培训的学科，必须沉下心才能使其发挥出重要的作用。

 

 

 误区9：TPM活动只要在维修部门展开即可

 

 

 TPM活动的重点是设备保全，所以部分企业领导层认为：这是针对维修部门的工作，其他部门无需进行学习。这是对TPM认知不足造成的误区。TPM活动的展开，除了维修人员的工作外，还取决操作员的技能水平、接班的顺利程度、物流系统的响应速度、来料的可生产性、所采购来的备件的可用性与及时性，如果只在维修部门开展TPM活动，忽视全员参与的重要性，那么zui终一定是以失败告终。

 

 

 误区10：自主保全可以取代专业保全

 

 

 在TPM活动中，自主保全是核心，它的确科技解决非常多的设备故障问题，但这不等于，专业维护维修人员的工作被取代。专业维护所需的设备专业知识、资质，是绝大多数生产操作工短期内难以达到的(例如对一条包含流水线、机器手臂、电气检测装置的自动化生产线的拆装)。