工厂6S管理是如何实现降本增效的？什么是6S管理，6S现代企业管理模式，这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（SeiketSu）、规范（Standard）、素养（ShitSuke）的日语罗马拼音均以S开头，故zui早简称5S管理。我国企业在引进这一管理模式时，另上了英文的安全（Safety），因而称6S管理法。

6S培训

一、6S管理简介

6S管理源于日本企业对5S管理的扩展，顾名思义，就是对现场整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面的管理。

整理

将工作现场的所有物品区分为有用品和无用品，除了有用的留下来，其它的都清理掉。

整顿

把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。

清扫

将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽，创造良好的工作环境。

清洁

将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在整洁美观的状态。

素养

每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

安全

重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

6S管理是指运用系统的理论基础和辩证唯物主义，正确处理人、物、地、信息之间的关系，从而得出科学的管理方法。近年来，现场管理的理念和方法被国内多家企业采用和推广，并取得了成效。

工厂全面推行6S管理活动，要求工厂全体员工参与定期整理、定期整顿、定期清扫、定期清洁，保障工厂员工区生活区、作业去、生活环境的安全，这也是一项提高识字率的管理活动。

二、6S管理对工厂降本增效的促进作用

事实证明，实施工厂6S管理后，工厂在降本增效方面确实有了很大的提升和改善。具有很好的推广效果，主要表现在以下几个方面。

1、实施6S管理可以从安全上降低设备的成本和收益。

工厂实施6S管理后，加强了对其内部消防、厨房、客房、停车场等经营区域所有设施设备的清扫、清洁和保养，并定期进行安全检查，确保一切安全时落实防控措施，及时消除安全隐患，确保工厂一直在安全运行状态。

更重要的是，让工厂设备管理人员有更多的精力去研究降低设备消耗的工作。

2、6S管理的实施，夯实了降本增效的基石。

工厂实施6S管理，首先要改善原工作现场标准化的不足，多余物品从生产现场移除。

但清理并不是简单的拆掉后扔掉，而是要评估一下你面前没用的物品的价值，有些有价值的东西可以通过各种方式变废为宝。

3、实施6S管理，精细化成本管理，增加效益。

工厂实施6S管理后，员工个人素质提升由此，个人的责任感和敬业精神得到了增强，降本增效的意识也得到了更多的重视和强化，特别是在工厂经营管理过程中，每一个细节都必须细心管理。

例如，餐饮部的后厨，注重食材的综合利用，将剩余的食材物尽其用，杜绝浪费，zui大限度降低运营成本。

又如：为了降低原材料采购成本，尤其是日常消耗量大的原材料，在保证质量的前提下，采购部员工不计较麻烦，在一个广泛的市场，并坚持交货。与几家公司的原则相比，批量清单还采用了招标制，大大降低了原材料成本，扩大了经营效率的利润空间。

4、通过6S管理，提升形象，增加经济附加值。

实施6S管理后，工厂管理更加规范，使工厂处处保持整洁干净的现场环境，时刻宣传精力充沛的员工优质的服务态度，大大提高了客户满意度，吸引了更多回头客和合作伙伴。与工厂长期合作，工厂营业收入可开源。

工厂实施6S管理，提高了生产效率，让员工在经营过程中能够快速找到使用频率高的物料，从而节省时间，降低提供服务的成本。通过6S管理，员工有了归属感，增强了责任感和职业道德，更加敬业，也为工厂降本增效带来了实实在在的提升。

工厂6S管理是如何实现降本增效的？以上就是6S培训公司的相关介绍，做好企业的6S管理工作就是为精益生产管理活动打下基础，让精益生产管理在企业中发展有一个良好的前提。