精益生产之快速换模浅析，在精益生产中，可以将换模时间定义为：从前一品种zui后一个合格品到后一品种zui前一合格品之间的间隔时间。从成本角度看，此部分时间是没有价值产出的时间，所以需要尽可能地缩短从而减少浪费。

快速换模技术在精益生产中又称为单分钟换模技术( SMED, Single-Minute Exchange of Die)。是指应用工业工程的方法，将模具的换型时间、生产启动时间或者开机设置时间等减少到10 分钟之内(单数分钟)的一种过程改进方法。


 

传统生产理念是尽可能地加大批量，减少换模次数。因为如果换模时间太长，那么分摊到单位产品上的换模时间就越短，也就是单位产品的工时就越短。

换模时间可分为内换模时间和外换模时间。快速换模的改善过程按照实施的不同阶段，可以分为5个实施阶段，如图2所示。每个步骤都由简单到复杂，不断地实施持续改进，zui终实现单分钟换模。

案例描述

M公司是一家专业生产密封圈的跨国企业，主要为工程机械提供密封产品和解决方案。工程机械制造企业产品类型多达几万种图，不同类型的产品在生产进程中必定有其自己的制造条件，模具更换次数会因生产线产品种类的增多而增多，或者因生产批量的减少而相应增多，每次换模时间所消耗的时间对工厂而言就是损失。

首先，改善小组针对该公司的250T硫化机原换模过程进行了现场观察，并对换模过程进行摄像。在更换完成后，小组成员通过对过程的视频分步观察，对换模过程进行描绘，得到表1的各阶段数据分析。

250T硫化机的换模过程主要可以分为以下几个步骤：停机、取工具、拆卸模具、确认模具、搬运模具、换上新模具、安装模具、确认模具是否安装到位、模具升温、然后调试生产。通过分析表中的各操作步骤所占用的时间比例，可以看出以下主要问题点及原因分析：

(1)通过对换模过程的全程调查可以看出，换模过程中未能正确识别和区别内外部作业。

(2)步骤6和7是拿取模具的过程，超过了4分钟，占总体时间14%左右。说明作业场地布局不合理，模具架离硫化机太远。

(3)确认模具是否安装到位，占总时间7.08%。员工需要调整多次重复进行，才能完成定位，说明没有标准化作业。

(4)模具固定螺钉过长，装拆费时。

(5)工具摆放无序使得寻找物品所花费的时间长。

(6)zui关键一点是模具加热时间太长，占总体换模时间高达40.5 1%。

根据上述的更换流程描述,并进行现场的观察，根据精益生产理论和ECRS原则，改善小组相对应提出了以下改进方案：

(1)区分内外部换模操作。

(2)优化场地布局。

(3)为了使准备过程标准化，避免工具及物品的遗漏，特别准备换模准备检查表。

(4)可以将下模螺钉的长度由原来的35mm改为30mm，上模螺钉的长度由原来的30mm改为25mm。

(5)工程部门]制定标准化作业，如对确认模具是否安装到位这一操作，因员工的熟练程度不一所以进行标准化培训并考试，考试通过后才能正式上岗。

通过流程改进，缩短了换模时间约16分钟，比原来减少停机时间约55%。目前该机器换模次数约3次/天，总节约时间为19小时/月，每年每班增产3036件产品，利润高达9万元，总体设备效率也提高到82%(0.89X0.93X0.99)，如图5所示。同时因为换模时间减少，使公司的在制品库存大大降低。