生产车间精益改善前后的优劣对比，生产车间进行精益改善前后的优劣对比可以从多个方面进行评估。以下是一些可能的对比点：

1. 生产效率：
   - 改善前： 生产效率低，生产周期长，存在大量浪费。
   - 改善后： 生产效率提高，生产周期缩短，流程更加紧凑。

2. 产能利用率：
   - 改善前： 产能利用率低，存在大量闲置资源。
   - 改善后： 产能利用率提高，资源得到更充分的利用。

3. 库存水平：
   - 改善前： 存在过高的原材料和半成品库存。
   - 改善后： 库存水平降低，更符合实际需求。

4. 质量水平：
   - 改善前： 产品质量不稳定，存在较高的次品率。
   - 改善后： 产品质量稳定提高，次品率降低。

5. 交付时间：
   - 改善前： 交付时间不可靠，经常延误。
   - 改善后： 交付时间更可靠，能够按时完成订单。

6. 成本控制：
   - 改善前： 成本难以控制，存在大量不必要的支出。
   - 改善后： 成本得到有效控制，降低了生产成本。

7. 员工参与度：
   - 改善前： 员工对工作缺乏热情，对改进活动不积极参与。
   - 改善后： 员工参与度提高，更积极地参与改进和决策过程。

8. 工作环境：
   - 改善前： 车间环境混乱，存在安全隐患。
   - 改善后： 工作环境整洁有序，安全管理得到加强。

9. 持续改进文化：
   - 改善前： 缺乏持续改进的文化，改进活动零散。
   - 改善后： 建立了持续改进的文化，改进活动有系统、连续性进行。

10. 客户满意度：
    - 改善前： 客户投诉较多，满意度低。
    - 改善后： 客户满意度提高，客户投诉减少。

这些对比点可以帮助评估精益改善的效果，而实际情况会受到改善活动的具体内容、管理层支持程度、员工积极性等因素的影响。通过不断的评估和调整，车间可以持续改进，逐步提升整体运营水平。