企业在5S以及精益生产的实施过程中是一项实践性非常强的工作，在推行的过程中都需要进行分析、设计、实施、检验、调整、深化等一系列的工作都需要同时进行，在在实施的过程中企业的全体员工只有共同努力才能做好5S管理和精益生产而咨询公司虽然能够给企业带来先进的管理思想，但是他们并不能将企业的生产管理代办包办，我们应该正确的看待咨询公司，我们能够引进的仅仅是他们的方法以及经验、专业知识以及咨询公司为企业提供的辅导与建议以及改善。

1、调研与分析诊断

掌握企业生产运作系统现状，从企业价值流程为出发点，发现须改进的工作方法和工作思路，发掘造成生产运作体系问题点的内在原因;形成《企业评估、诊断报告》，客观描述企业实现看板管理过程中涉及的现场基础管理、设备管理、质量管理、成本控制、物料管理的数据资料和主要改进点，完成产能效率分析、质量因素分析和成本因素分析，为以后的有效推动做好充分的准备。

2、培训工作的内容

生产管理改善目标的完成与实现很重要的一方面是企业领导人的决心与参与程度分不开;另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。前期企业理念、观念培训是非常必要的。

在实施的过程中，要改变人的一些习惯性思维方式和习惯性行为，为精益生产的顺利实施创造一个人文环境;另一方面，也是zui重要的，为企业培养一批懂理念会运作的人。

根据改善的需要，应设定的培训课程有：

1)5S管理与目视化管理

5S基础知识和理念培训

5S推进要领

办公室5S

生产现场5S

5S标准设定及考核

2)精益生产――构筑快速柔性制造系统

精益生产理念及理论培训

价值流程分析

标准化作业

JIT即时生产

快速切换

失误预防与问题解决

3)看板管理与精益物流管理

低效物流给企业带来的巨大损失、企业内部的物流改善、看板的基本概念、建立拉动的生产系统、减少在库的经典方法、搬运方法的设定和实施

即时采购与供方管理

4)TPM全面生产性维护

设备的六大损失、关于设备的稼动率解析、设备性能劣化解析、设备保全与品质、成本、TPM内涵与意义、故障分析方法、设备5S实施、TPM的推进方法、TPM实施技巧

5)精益质量管理实战

精益质量管理的理念及技术培训

质量管理统计技术的应用

QC七工具

6)高效现场作业管理方法

工作设计基本原理综述、工作扩展的方法、工业工程的概念和原理、动作分析与消除动作浪费、标准作业定义、标准作业三要素：节拍时间、作业顺序、标准手持、标准作业对品质条件的要求、标准作业应用的三个工具、建立品质zui高、工数zui低有序安全的作业方法、先入先出与产品可追溯性、减少工数的生产布局、一人多机的作业方法。

7)工作教导方法

教导的重要性、不正确的教导方法、正确教导方法的四个阶段、正确教导方法的实施演练、作业分解的作用及方法、教导方法在实际工作中的应用

3、项目实施工作的内容

在实施中，为减少项目风险，减少对企业现行模式的冲击，一般采用以点带面的方法，每一个阶段都以试点区域开始，在试验区达到要求后，再大面积推广。

一般主要内容如下：

1)推行5S和目视化管理

创建透明的现常确立现场管理的基本规则，发现现场的无效与浪费，尤其是通过物料的三定管理显现物流痕迹，更有效地暴露物流浪费，逐步培养员工遵守既定规则的习惯。

现场存放的物料区分，建立存放标准(位置、时间的标准和现场储备量);

根据标准处理不用品;

物料存放区域的定置标识，工段标识，通道的区分标识;

脏污源的查找与治理，清扫责任区的确立，清扫规范的建立实施;

5S的点检标准及评价标准建立。

优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。

2)确立标准作业和建立完善作业标准

建立完善作业指导书，统一制造与检验标准，使现场的品质管理具有严肃性，加强品质的过程控制，消除浪费操作，提高生产能力。

建立作业标准并对员工进行作业训练，完成多能工培训;

重新进行作业优化，合理分配工作量;

优化作业标准，实现标准化作业

3)确立搬运路线及搬运标准作业

利用合理的搬运方式达到小批量多频次的混载运输，以减少中间在制，提高系统反映的灵敏度，实现柔性制造的目的。

使用定时不定量或定量不定时的搬运方法;

确定固定搬运人员和搬运频度;

定置合理的zui小的中间在库;

4)实施看板系统

在生产系统中建立看板管理系统，利用看板拉动，以实现高效率物流，全线准时化生产，达到减少中间在制，缩短制造周期之目的。

调查物流现状;

绘制现状物流图;

分析物流路线，绘制看板流程图;

确立看板枚数。

5)建立设备预防维护体系

使设备的故障维修逐步转化为设备的预防维护，提高设备的加工精度与加工能力，逐步减少设备故障停机次数及停机维修时间。该部分工作由于现场的大量在制而被掩盖起来;但围绕看板管理的推行，设备的预防维护的重要性将被显现得非常突出。

设备评估，确定关键设备;(关键设备的设定依据一个综合参数)

设备现有故障的排除

实施设备的自主点检;

实施设备计划保养机制，包括周、月、点检及停机保养;

设备操作标准的确定

优化设备备件管理，包括必备品的储备管理，非必备品的采购渠道和易损周期的管理。

6)建立精益质量保证体系

品质观念转变，明确现场品质管理方法，使品质问题显现化，掌握品质管理的工具提高品质的可追溯性

品质问题分析方法;

现场品质可追溯性应用;

QC七工具的描述和解决;

现场品质管理方法及QC品管圈活动。

7)创意提案制度及课题改善

通过生产现场品质生产课题改善，创立提案制度，以点带面，逐步细化优化改善效果，维持和提高改善能力

提案制度确立;

改善课题选择及完善

改善成果发布总结评价。