精益生产核心理念是什么

时间：2022-03-28 热度：℃ 作者：网友来源：互联网

精益生产核心理念是什么？精益生产管理模式的成功给很多企业带来了契机，越来越多的企业开始效仿实施，但是并不是每一个企业都能成功，如何有效实施精益生产呢，今天新葡萄娱乐官网版咨询给大家简单讲解一下精益生产核心理念以及常见问题！

精益生产八大核心理念：

1.“利润源泉”理念

精益生产关注通过不断地降低成本来提高利润。它的观点是利润的源泉在于制造过程和方法。因制造过程和方法的不同，产生的成本会大不相同。售价=成本+利润的“成本主义”思想已不能立足于竞争激烈的当今市场，应树立利润=售价-成本的“售价主义”观念，通过不断的现场以及业务改善，降低产品成本，确保企业利润。

2.“暴露问题”理念

精益生产方式非常强调问题的再现化。即将潜伏着的问题点全都暴露出来，以便进一步改善。其中采用的手段主要包括：不许过剩生产，追求零库存，目视管理，停线制度等。过剩生产和库存的浪费与其他浪费是有本质性区别的。因为这两者浪费因埋没其他真正的问题点，会阻碍对问题的实质性改善。

3.“遵守标准”理念

标准化活动是确保任何一个团体、任何一个系统有效运作并持续改进的zui基本的前提条件。然而，在实际操作中总有一些不尽人意的地方。其中，zui主要的原因有两点：一是制定的标准本身脱离实际；二是实际操作者对标准的理解不够。为此，精益生产方式特推出“标准作业”制度。

4.“以现场为主”的理念

精益生产方式强调现场是一个有机体，绝不能将现场看成是将“脑”托付给管理部门，而只有“手脚”的场所。管理部门不能成为现场的“指挥官”，应以“提供服务”的姿态，扶持现场，并充分挖掘现场的潜能，建立现场的自律机制，使现场真正处于“主人公”的位置。

5.“持续改善”理念

精益生产方式有十项改善精神守则：

①

抛弃固有的旧观念；

②

不去找不能做的理由，而去想能做的方法；

③

学会否定现状；

④

不等十全十美，有五成把握就可动手；

⑤

打开心胸，吸纳不同的意见；

⑥

改善要靠智慧并非金钱；

⑦

不遇问题，不出智慧；

⑧

打破沙锅问到底，找出问题的症结；

⑨

三个臭皮匠，胜过诸葛亮；

⑩

改善永无止境。

这样，通过不断的改善，zui终实现“集小变以成大变，化不可能为可能”的目的。
另外，精益生产方式持续改善活动之所以能得到如此的深化主要应归功于“JIT生产”和“自动化”两者之间，即相互制约又相互促进的协调机制有效运作的结果。“JIT生产”和“自动化”这两种制度的彻底落实，促使所有相关要素不得不致力于进行持续的改善。

6.“人本化”理念

精益生产的“人本化”理念主要反映在“多能工制度”上。

在以往大量生产的时代，为追求高产量，就将作业彻底地细分化。例如：做鞋子工厂的某个工人，每天仅做右边的鞋子，做了十年，可是有一天要他去做左边的鞋子，却不会做。类似这种机械似单纯化的工作，连续作了五年、十年之后，每一个人都是重复在做同样的工作，难道不会感到厌倦吗？但是，为了一家的生活，虽然不满意但也不得不做下去，可以说是失去了人性的尊严。

7.“团队”理念

精益生产方式强调生产就如同音乐，有旋律（物流）、有节拍（均衡生产）、还有相互之间的和谐（标准作业），而这些是要靠一支训练有素、协调一致的乐队（团队）来保证的。精益生产方式的“团队”理念主要反映在有利于相助的设备布置形式、设立“接棒区”、“自主研究会”、与协作企业的长期合作关系以及追求全体效率等方面。

8.“职能化”理念

精益生产方式的“职能化”理念主要反映在“不良品不转入后工序”原则的落实。确保“良品”，这是生产活动的首要条件，任何要素也不能作为轻视质量的理由，否则就是“本末倒置”。

精益生产的注意事项：

1、精益生产方式要有步骤地去实施。精益生产方式的实施是一项系统工程，不能一蹴而就，必须有步骤、有计划地分步实施，要把长远规划和近期计划结合起来，边推广，边巩固，边提高。

2、设备的"零故障"管理。在设备的维护、修理中应采取以下措施：一是修人员驻屯制。二是在两个工作班间留有检修时间(时间长度视情况而定，如2小时)，实行全员维修。三是采用科学的监测、维修技术。

3、精益生产方式的实施要考虑外部因素的制约。企业所处的市场环境、销售合同的多变性，供货时间的不确定性，都给精益生产方式的实施带来困难。在精益生产方式还没有完全推广的今天，企业不应百分之百地按精益生产方式的要求去设计实施方案，必须要结合国情，逐步地去完善。

4、相应的经济政策和有效的激励手段是实施精益生产方式的保证。企业要制定相应的经济政策，并坚决贯彻执行。要采取有效的激励手段，使职工由"被动地去做"变为"主动地去干"。

精益生产的常见问题：

1、管理人员同作业人员的观念没改变：相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的。

2、没找到好的切入点：找到一个好的导入精益生产的切入点，以zui容易做到，zui明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。

3、急功近利：那种要求'立竿见影"短期内就"大见成效",发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的。

4、样办区先行：制定详细的试行计划，以样办区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。

5、缺乏整体配合：认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是"昙花一现",无法持续发挥精益管理的效能。

6、投入资金太多：改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是zui好的方案。

7、实施过程遇到困难就停滞不前："三个糗皮匠，胜过诸葛亮"要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手。

精益生产方式强调检验是一种不创造价值的浪费，检验活动的zui终目的是为了消除不良，并非是挑选不良。因此，无论什么时候都要求由造成不良的部门或人员自己负责返修或返工，其目的就是为了找出真正的原因，彻底消除不良。这种明确目的，各尽其职的要求就是精益生产方式“职能化”理念的具体表现。

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