一、5S管理的关键要素

1. 整理（SEIRI）： 对工作场所的物品进行分类，保留有必要的，清除没有必要的。

2. 整顿（SEITON）： 将保留的物品按规定位置摆放整齐，并标明位置。

3. 清扫（SEISO）： 清扫工作场所，包括可见和不可见的地方，保持清洁，检查污染源。

4. 清洁（SEIKETSU）： 标准化和维持前三个S的成果，确保保持清洁的标准。

5. 素养（SHITSUKE）： 养成良好的工作习惯，遵守规则，培养积极主动的工作精神。

二、5S车间现场管理方法

1. 思想重视是做好工作的前提和基础：
   - 在进行5S现场管理时，重视员工思想控制体系，建立强大的安全思想攻势和文化氛围。
   - 通过舆论宣传、强化安全意识，推动安全工作，防止思想下滑和事故发生。
   - 通过安全宣传教育，培养员工的安全意识，提高技术水平。

2. 技术水平是工作关键：
   - 加强对员工操作技术知识的教育和安全操作技能的培训。
   - 进行“岗位技术练兵”、“操作技能竞赛”等活动，提高岗位技能。
   - 对新设备、新工艺、新技术、新材料的使用，进行认真学习和熟练操作。

3. 加强对设备设施的管理：
   - 设备设施进入现场前，要了解性能、特点等信息，并设置安全标志和防护装置。
   - 协助机电维修部门做好设备设施的维护保养，确保设备状态完好。
   - 操作工在操作前要认真检查设备的安全防护装置，严格遵守操作规程。

4. 从作业环境上控制现场的有序管理：
   - 对现场物品进行分类，划分为高频、一般频率和低频使用，确保常用物品方便存放。
   - 建立合理的特殊物件放置区，对危险物品要按规定处理，杜绝乱放。
   - 划定通道、半成品、原材料和废料等位置，维持现场的有序、整洁状态。

5. 加强安全管理，确保施工生产秩序正常：
   - 运用多种手段进行安全教育，签订安全生产的“家庭公约”和进行安全培训。
   - 动员职工签订安全“三劝”活动和“一给三提五不要”的安全嘱言。
   - 强调技术水平的培训，确保员工具备安全操作的技能。

通过以上方法，车间可以实现5S现场管理，提高工作效率，确保员工安全，促使良好的工作习惯的形成。这不仅有助于生产现场的整体管理，也为企业的可持续发展奠定了坚实的基础。