6S现代企业管理模式这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）的日语罗马拼音均以“S”开头，故zui早简称“5S”。我国企业在引进这一管理模式时，另上了英文的“安全（Safety）”，因而称“6S”现场管理法。目前，6S管理法在国内各行各业被广泛推广应用，特别是生产制造业。下面介绍生产制造业6s管理具体细则如下：

一、拉线环境：

1、地面不干净、有杂物

A.物料、半成品尽量用容器盛装；B.搞清洁时物料、边角料不能轻易做垃圾倒掉；C.培训员工隔时间段检查地面是否干净，并加以监督。

2、座椅不干净，难呈一条直线，相邻空拉线卫生差、不整齐？

A.拉线座椅画线；B.由拉长或管理值日生时常监督员工。

3、包装箱封得太多，过道不通畅？

A.严格执行以2H为限；B.摆放合理(空物料架、白板下空地)；C.工位物料尽量少，且外箱尽量推到拉底。

二、物料架不干净、有杂物

1.员工拿取物料后立即养成清扫的习惯；

2.亲自清除所有杂物；3.派管理值日生定期检查，拉长同时多抽查，对不合格项给予适当的警告或处罚。

三、质量控制

1.按工位要求，员工做不到严格按WI操作、自检和互检。

A.远距离观察，或隔工位检查产品是否合格；B.故意放问题品下去检查；C.抽背WI的理解程度；D.详细制定《工序责任制》并落实。

四、标识很难坚持做到

1.文员下单多买足够盒子；

2.未用的盒子及时送至小仓库；

3.坚持标识、责任到人；

4.标识简单化、统一化，可公用。

五、桌子间的缝隙用胶纸贴，影响拉线5S。

1.Tooling多的拉线尽量压住缝隙；2.用双面胶贴胶片；3.周转半成品可以用纸板、木盒周转。

六、排队上、下班不整齐，不能坚持。

1.天天宣讲，经常检查；

2.采取必要的处罚措施；

3.“金字塔”模式管理；

4.管理值日生带头，拉长在后压阵；

5.领班带着值日拉长戴袖章检查；

6.拉长互相监督；

7.梯道按Team分区。

七、设备摆放整齐、清洁无尘不能持之以恒。

1.责任到人，清洁到底；

2.机器下面垫胶片；

3.重要工位两班作交接，拉长多Check。

八、电源线、气管线凌乱、脏污。

1.用扎线把气管线、电源线扎好，尽量隐藏起来；

2.由工位操作人员负责清洁；

3.尽量换成伸缩性气管。

九、文明礼貌开展困难。

1.拉长培训员工，多从自我做起；

2.拉长使用礼貌用语时，要发自内心的语言；

3.采取应急硬手段(反复使用成习惯)；

4.建议以上推下，带动员工；

5.班会时领班多检查。

十、拉长台面的报表如何保持整齐，抽屉整洁？

1.IPQA做巡检记录后请按原样整齐归位；

2.领班看完报表后请摆整齐；

3.员工做完有关记录后须摆放整齐；

4.报表夹数量配够是大小一致；

5.报表及时回收；

6.设法增加拉长工作台；

7.拉长本人多抽空整理、检查报表和抽屉。

十一、拉线环境卫生差(移印、端子区)？

1.工程部改进设备；

2.设法随时清洗干净；

3.用酒精棉纸清除；

4.交接不流于形式化.

十二、来料时包装不一致，摆放不美观。

1.分类分区摆放，物料架按产品定位；

2.常用物料放于物料架中间层，便于取用；

3.有标签的一侧朝同一方向摆放(朝处)。

十三、物料架不整齐，未按标识摆放。

1.物料员严格按标识摆放物料；

2.针对量多且重的物料，固定区域放置；

3.比如MJSTK的CONT可找空位(以不影响5S)定位。

十四、员工的指甲、头发超长难控制。

1.拉长多督促，多检查，工作从自我做起；

2.讲清标准，指甲以不超过手指zui尖部为准；

3.每周一次大检查，勒令立即改正。

十五、头巾佩戴不一致

1.排队时逐一检查；

2.多讲解、示范(折三折、压面朝上)。

十六、上、下班或停拉时，员工爱“讲话、离岗、串岗……”

1.上、下班半小时勤巡拉；

2.对违纪者进行适当处罚；

3.停拉时叫员工阅读、记忆WI，并抽查；

4.在拉线旁搞专题培训。