5S标准化管理活动是日企特有的管理方式，包括整理、整顿、清扫、清洁和素养五项内容。5S与传统的卫生打扫和清洁不同，它是对生产现场的人员、设备、材料、管理方法等要素进行有效的管理。5S强调全员参与，需要把操作员工的自主保全和维护人员的专业保全知识相结合，对现场的环境、设备、安全和管理方式进行5S彻底检查。只要有问题存在就能够一眼观察到，做好预防工作，抑制故障的恶化。从而减少调查所需要的时间，节省人力物力成本。

  　　5S活动可以提升企业形象;提升工作效率;减少浪费;降低机器设备的故障发生率，延长使用寿命;保障安全;提升员工的品质意识;提升员工归属感、提高素养;提升员工的工作信念，创造出有活力的企业。

  　　在很多生产制造型企业，企业内部会自觉的发起5S活动，不过大多数没有形成制度进行管理和普及。比如很多车间的负责人上班做的第一件事情就是检查整个车间的大体卫生或设备的问题，在确保没有任何问题的情况下才进行一天的生产活动。还有一些熟练的操作员工，在操作过程中也会很自觉对设备或者现场进行5S的检查或者发现其中存在的问题，并进行及时地整改。如果企业把所有自发的经验进行规范标准化执行，使每个员工都能学习并形成自己的能力，那么企业的现场管理就会上升到一个新的台阶。

  　　那企业中具体存在的问题有：

  　　1、精益生产意识不足。

  　　有些企业过度的扩大企业的生产规模，不考虑企业的生产过程和需求，从而导致需求的均衡性失去平衡，企业中存在一个问题，就是重视技术看清管理，其实管理对于一个企业来说也是至关重要的。企业应该建立精益管理的意识，避免浪费，合理的运用资金，提高企业的市场竞争力。

  　　2、精益思维的学习和研究不足，未全面灌输精益管理。

  　　精益思维是精益管理的核心部分。我国许多企业对精益管理比较稻生，政府应该积极引导企业，鼓励企业运用精益管理方法，建立精益企业研究中心和示范中心，举办培训研讨班，灌输精益管理，让企业结合自身情况，按照精益思维原理进行改进和改造活动。

  　　3、精益生产管理照搬原抄，不符合企业特点，未循序渐进。

  　　精益管理虽然值得企业推崇，但不是企业管理活动的全部，它应与企业的其它管理活动相协调。精益管理是生产管理的一种较好模式，但是具体实施要因地制宜。

  　　精益生产管理的目的是节约资源、杜绝浪费、控制成本、管理现场的生产秩序，使得工作高效。其中，涉及到的呦目视化管理、现场6S管理等众多现场管理改善的功能。生产管理实践需要的是全方位、彻底的效果，而不是为表面形象走形式。