很多企业推行现场6S管理很长一段时间之后，所看到的效果并不是很理想，甚至有些企业现场6S管理根本不能落地，企业推行现场6S管理有哪些难点？实施6S的症结在哪里？

  　　1、现场6S管理标准不明确

  　　企业在现场推行现场6S管理总遇到这样的情况。虽然企业组织开展了培训、指导检查等现场服务，但是因为现场6S管理没做到换位思考，下发的标准部分内容生硬牵强，以致基层不便执行，员工很快产生抵触情绪，造成现场6S管理的作用并没有真正体现。例如现场6S管理要求资料柜内必须张贴定置图以便查取，如果没有到现场调查哪些种类资料柜是否适宜张贴，可能将定置图贴在装有玻璃门的资料柜上面，遮挡住员工视线反而造成工作不便。

  　　2、现场6S管理“不敢”执行

  　　企业现场6S管理推行人员是要和基层打交道的，现场检查时往往会发生各类冲突，有部分员工不满、恶语相加甚至到处告状。面对此景，现场6S管理推行人员处理起来就畏手畏脚或视而不见而不是“敢于管理”。例如，现场6S管理规定禁止工业垃圾与生活垃圾混放，而相关员工却不按要求做。众所周知，垃圾分类是为了保护工作环境，减少工业污染，为了员工更加健康，因此检查时手必须硬，该处罚就必须处罚。同时要进一步分析现场发现的问题，员工认为麻烦是不是没有找到更快的处理垃圾的路径？如果将垃圾桶分类明确标识，放置在合理的位置，或集中组织定期回收工业垃圾，员工谁敢违规。

  　　3、现场6S管理“越俎代庖”

  　　现场6S管理重在全员参与，如果企业管理层喜欢当“权威”，越权指挥现场，总是插手与现场6S管理不相干的事情，结果造成了6S主管部门的公信力和号召力严重下降。比如某基层单位组织对生锈的铁门刷漆，主管部门认为漆色不统一，而基层认为颜色与工作环境很适宜，员工也都认可，争执zui后引起基层反感。因此，一旦管理部门代管太多事务，让基层和员工成为被动的受管理者，现场6S管理推行就会困难重重。

  　　4、同样的问题老是重复，不能根治。

  　　5、认为6S是搞卫生、搞形式主义，不能了解到6S给生产、质量等管理带来的影响。

  　　6、现场“不需要”的东西太多，占用大量空间，牵扯到财务、质量、技术等多个部门，不能及时处理；“坚持、维持、保持”很难。